8 xeitos de matar o seu muíño final

1. Executalo demasiado rápido ou demasiado lento

Determinar as velocidades e fontes adecuadas para a súa ferramenta e operación pode ser un proceso complicado, pero é necesario comprender a velocidade ideal (RPM) antes de comezar a executar a máquina. Executar unha ferramenta demasiado rápido pode causar un tamaño de chip subóptimo ou incluso un fallo catastrófico da ferramenta. Pola contra, un RPM baixo pode producir desviación, mal acabado ou simplemente diminuír as taxas de eliminación de metais. Se non está seguro de cal é o RPM ideal para o seu traballo, póñase en contacto co fabricante da ferramenta.

2. Alimentalo demasiado ou demasiado

Outro aspecto crítico das velocidades e avances, a mellor velocidade de avance para un traballo varía considerablemente segundo o tipo de ferramenta e o material da peza. Se executas a túa ferramenta cunha velocidade de avance demasiado lenta, correrás o risco de cortar chips e acelerar o desgaste da ferramenta. Se executa a súa ferramenta cunha velocidade de avance demasiado rápida, pode causar a fractura da ferramenta. Isto é especialmente certo coas ferramentas en miniatura.

3. Usando o desbaste tradicional

Aínda que o desbaste tradicional é ocasionalmente necesario ou óptimo, xeralmente é inferior ao fresado de alta eficiencia (HEM). HEM é unha técnica de desbaste que emprega unha profundidade de corte radial (RDOC) máis baixa e unha profundidade de corte axial (ADOC) máis baixa. Isto propaga o desgaste de xeito uniforme pola punta de corte, disipa a calor e reduce a posibilidade de fallo da ferramenta. Ademais de aumentar drasticamente a vida útil da ferramenta, HEM tamén pode producir un mellor acabado e unha maior taxa de eliminación de metais, o que o converte nun aumento da eficiencia global para a súa tenda.

4. Usar unha suxeición inadecuada de ferramentas

Os parámetros de execución axeitados teñen menos impacto en situacións de espera de ferramentas non óptimas. Unha mala conexión entre máquina e ferramenta pode provocar o esgotamento da ferramenta, a retirada e as pezas desfeitas. En xeral, cantos máis puntos de contacto teña o soporte da ferramenta co vástago da ferramenta, máis segura será a conexión. Os porta-ferramentas de axuste hidráulico e retráctil ofrecen un maior rendemento fronte aos métodos de aperte mecánicos, do mesmo xeito que certas modificacións do vástago, como os vástagos ToughGRIP de Helical e o Haimer Safe-Lock ™.

5. Non usar xeometría variable de hélice / paso

Unha característica dunha variedade de fresas finais de alto rendemento, de hélice variable ou de paso variable, a xeometría é unha alteración sutil da xeometría estándar do fresado final. Esta característica xeométrica garante que os intervalos de tempo entre o contacto de punta coa peza de traballo sexan variados e non simultáneos con cada rotación da ferramenta. Esta variación minimiza a conversa reducindo os harmónicos, o que aumenta a vida útil da ferramenta e produce resultados superiores.

6. Elixir o revestimento incorrecto

A pesar de ser un pouco máis caro, unha ferramenta cun revestimento optimizado para o material da súa peza pode facer a diferenza. Moitos revestimentos aumentan a lubricidade, diminuíndo o desgaste natural das ferramentas, mentres que outros aumentan a dureza e a resistencia á abrasión. Non obstante, non todos os revestimentos son adecuados para todos os materiais e a diferenza é máis evidente en materiais férreos e non férreos. Por exemplo, un revestimento de nitruro de titanio de aluminio (AlTiN) aumenta a dureza e a resistencia á temperatura en materiais férreos, pero ten unha alta afinidade co aluminio, provocando a adhesión da peza á ferramenta de corte. O revestimento de Diboruro de titanio (TiB2), por outra banda, ten unha afinidade extremadamente baixa polo aluminio e impide a acumulación de punta e o empaquetado de astillas e prolonga a vida útil da ferramenta.

7. Empregando unha longa lonxitude de corte

Aínda que un corte longo (LOC) é absolutamente necesario para algúns traballos, especialmente nas operacións de acabado, reduce a rixidez e resistencia da ferramenta de corte. Como regra xeral, o LOC dunha ferramenta debería ser tan longo como sexa necesario para garantir que a ferramenta conserva o máximo do seu substrato orixinal posible. Canto máis tempo o LOC dunha ferramenta sexa máis susceptible á deflexión, á súa vez diminúe a súa vida útil efectiva e aumenta a posibilidade de fractura.

8. Escolla do reconto de frauta incorrecto

Por moi sinxelo que pareza, o reconto de frautas dunha ferramenta ten un impacto directo e notable no rendemento e nos parámetros de execución. Unha ferramenta cun baixo número de frautas (de 2 a 3) ten vales de frautas máis grandes e un núcleo máis pequeno. Como ocorre con LOC, canto menos substrato queda nunha ferramenta de corte, máis débil e menos ríxido é. Unha ferramenta cun alto número de frautas (5 ou superior) ten naturalmente un núcleo máis grande. Non obstante, o número elevado de frautas non sempre é mellor. O número inferior de frautas úsase normalmente en aluminio e materiais non férreos, en parte porque a suavidade destes materiais permite unha maior flexibilidade para aumentar as taxas de eliminación de metais, pero tamén polas propiedades dos seus chips. Os materiais non férreos normalmente producen astillas máis longas e máis rigorosas e un menor número de frautas axuda a reducir a recortación de astillas. Ferramentas con maior número de frautas son normalmente necesarias para materiais férreos máis duros, tanto pola súa maior resistencia como porque a recortación de astillas é menos preocupante xa que estes materiais producen a miúdo astillas moito máis pequenas.


Tempo de publicación: 21 de xaneiro de 2121